大众安亭工厂揭秘！专为MEB平台打造新能源车

在汽车工业的新能源大潮之下，车企们都如逆水行舟、不进则退，作为全球最大的车企之一，大众集团也顺应形势开始在新能源车领域发力。按照规划，大众在上海安亭落户了最新的大众新能源汽车工厂，它将是大众汽车集团在全球的首个专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂。受到大众邀请，我们皆电也来到上海安亭，带大家看看大众工厂的全貌。

新工厂项目总投入约170亿元，规划年产能30万辆，计划于2020年10月正式投产，是目前国内生产规模最大纯电动汽车工厂。工厂具备冲压、车身、油漆、总装和电池装配车间，拥有车体分配中心、自动化立体高架库、试车道等设施；各车间之间通过连廊跨越市政道路。

新工厂于2018年10月破土动工。2019年5月，各厂房主体结构封顶，设备开始安装调试。2019年10月开始预批量试生产。2019年11月，MEB工厂实现首台全工艺样车下线。首款下线产品是一款MEB平台纯电动中型SUV，也是上汽大众未来投产的首款ID.家族车型，将于2020年下半年正式亮相。

未来，新工厂还将投产大众汽车集团多个品牌的基于MEB平台打造的纯电动车。

据介绍，工厂依托四大核心系统建立，包括：中央监控系统（SCADA）、设备智能管理系统（TPMS）、生产关键指标动态管理系统（PMS）、能源智能管理系统（EMS）。能够实现实现生产网联化，形成一个智能制造的闭环系统，对设备全生命周期进行全方位数字化管理，对耗能和产能调度提供优化策略和优化方案。

其中，冲压车间建筑面积约31680㎡，主要生产单个车型的19个大型内外覆盖件。车间拥有两条世界先进的舒勒伺服高速压机线，并首次采用二层冲压件仓库，使用AGV与升降机对接实现零件在两层仓库之间的运输。

两条压机线总吨位达6900t，最高冲次均可达18次/min，且该车间首次将重载型全向AGV应用到零件下线运输中，最大载重达1.5T，使用高级计划排程系统（APS），实现冲压生产计划自动排布

车身车间分2层结构，一楼主要是门盖、底板1和装配线。二楼主要是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH，即每小时可以完成60台白车身，年产量30万台。

车间采用了大量智能制造先进新技术，其中At-line在线测量、EMS空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均是上汽大众首次使用。车间拥有机器人数量946台，自动化率高达84%，是目前上汽大众自动化率最高的车身车间。

120JPH油漆车间是大众汽车集团全球首创的高产能油漆车间，可同时供应MEB工厂与安亭汽车三厂两个厂区。相较于传统的两个60JPH标准化油漆车间，节省建筑面积12%。车间生产能力每小时120台车，是标准化车间的2倍，达产后完成60万的年生产量。

预处理工艺中采用硅烷薄膜技术替代传统的锌系磷化技术，硅烷薄膜不含镍，满足上海地方环保法规对于重金属镍的最新治理要求。采用文丘里干式漆雾吸收系统，取消循环水系统，避免了自来水的损耗和废水的产生。

电池车间是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间，规划年产能30万台。车间有两层的厂房。二楼是电池壳体线。壳体成品通过升降机自动输送到一楼的电池装配线。电池包完成装配后，通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心，每个电池包与车壳匹配后，通过连廊自动输送到总装车间。

在电池车间，上汽大众首次自制铝制壳体。由于铝合金的热膨胀系数是钢的2倍，焊接过程更容易产生焊接变形，因此对焊接精度要求更高。车间生产的电池包通过了203项严苛测试，同时，为了应对中国更加严苛的电池标准，上汽大众自主设计了整套热量控制系统，万一发生极端情况，可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出，保护驾乘者安全。

据大众官方透露，新的电池包寿命将高于8年（12万公里）使用寿命（电池充放电循环测试达到1600次，每个循环相当于整车行驶350公里~550公里）。

总装车间设计生产能力为60JPH，达产后完成30万的年生产量。它是目前大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间，自动化率达26.2%，模块化程度和柔性更高。车间二层平台有完备的输送线，车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间；电池包则通过输送链到达总装车间二层平台，通过升降机下至底盘预装线。

驶下生产线地车辆将在路试区域进行测试。路试区域共有9种测试道路：正弦波路，凸出窨井路，下沉窨井盖，比利时路，粗石块路，摇摆路，蓝玄武岩路，钉头路，沥青路。全长共712米。

从工厂的技术和投入均可以感受到，大众着实在这个最新工厂上下足了功夫，随着大众车系（包括ID.系列）的全面新能源化，接下来大众将会把更多新能源产品带到消费者面前，让我们拭目以待吧。

（图/文/摄：太平洋汽车网 贵阳01）