平均76秒1辆整车下线 走进上汽荣威临港工厂

在刚刚过去的8月份，上汽荣威交出了单月零售销量超3.35万辆的成绩，其中，荣威RX系列热销近2万辆，同比劲增33.68%、环比增长10.26%。对于热销的汽车制造厂商来说，“乘风破浪”的背后必然也在承受着巨大的压力，产能、产品质量及研发能力都是不小的考验。日前，我们受邀来到了上海临港的上汽乘用车生产基地，看看平均76秒1辆整车下线的背后蕴藏着哪些不为人知的故事。

目前，上汽乘用车在国内已建成上海临港、南京浦口、河南郑州、福建宁德四大生产基地。其中，我们所来到的临港生产基地建于2007年，是目前国内最具现代化的生产基地之一。7年前，小编的同事曾经到访此地，当时已经投入生产的一期工厂占地约67万平方米，拥有20万辆年产能。如今的临港工厂已经达到了120.71万平方米的占地面积，也就是说，7年的时间工厂规模基本翻了一番，而年产能也达到了57万台。该基地拥有冲压、车身、油漆、总装4大工艺车间和1个发动机工厂，并且严格按照上汽全球质量标准建设和管理，建厂之初就确保着在未来30年内都能保持领先性。

临港工厂基地采用了自动化率达100%的激光焊、车身“一次拼合成型”、机器人在线测量等先进生产工艺，能够实现平均76秒1辆整车下线的生产效率。该基地目前主要承担荣威RX5、荣威eRX5、荣威ERX5、荣威MARVEL X、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等7个平台14种车型的生产任务。

由于参观时间有限以及安全等方面的因素，我们本次仅对临港基地的车身车间以及总装车间进行了介绍。

车身车间是冲压车间的后续车间，它的主要工作就是焊装。从冲压车间生产出来的冲压钢板，将根据分类运输到各个分类总成的生产线上，然后通过焊接组装起来，包括发舱总成、前地板总成、后地板总成、左侧围总成、地板总成、右侧围总成、顶盖总成等，通过自动焊接流水线完成焊接定型，组成白车身的基本框架，我们称之为“白车身”。

临港基地采用了全自动化的柔性生产线，机器人换枪、焊装品质检测均实现全自动化操作，不需要人的参与。目前Opengate工位共由AS、EP、ZP三种Gate（相当于3个平台的车型）及8台机器人组成，可以实现车型自由切换的柔性生产目的。

车身空间的主拼增焊线上采用Opengate 8机械臂全自动车身焊接技术，使得各车身分拼部分（地板总成、侧围总成、前中后梁）能够一次拼合成型，再加上FANUC（发那科）一体式激光车顶焊接工艺，可进一步保证车身尺寸及刚度。

值得一提的是，车身车间除了主要的焊接工作，还会进行在线测量以及多重表面质量检验。在线测量工位共有4台机器人、8个温度补偿小球，通过先进的柔性传感器测头和温度补偿技术以及全面的坐标系换算方法，实现了100%在线检测、实时报警、尺寸波动检测等多项功能。

总体来说，车身车间的自动化生产水平相对几年前小编同事到访时已经是突飞猛进了。477台焊装机器人、在线测量等智能生产工艺的加入解放了大批量的人工，同时也将车身工艺提到了新的高度。简单说，焊接车间已经做到了初步的“自装自检”，也为后续的油漆和总装工作提供了支持。