【太平洋汽车网 温州车市】(北京/沈阳)2017年5月19日，华晨宝马汽车有限公司新大东工厂（扩建）正式开业。新工厂拥有完整的生产工艺、生产设备并采用大数据、数字模拟和物联网等创新生产技术，是“工业4.0”科技应用的先锋和“中国制造2025”的典范，也是宝马集团本土化发展的又一里程碑。

　　新大东工厂将生产全新BMW5系Li，新车于当日举行下线仪式，以高科技、高品质和杰出性能为豪华商务轿车树立新的标杆。新工厂总投资76亿人民币，随着新工厂投入使用，华晨宝马将可根据未来市场需求的发展将沈阳两大整车工厂的总产能逐步提升至每年45万辆。

　　“工业4.0”应用典范，数字化生产创造高效率与高品质

　　作为宝马集团全球生产体系的最新成员，华晨宝马新大东工厂在设计之初就前瞻性地应用“工业4.0”设计理念，采用先进的生产设备和高度数字化的生产方式，为创新与可持续生产树立了新的典范。

　　大数据应用贯彻于整个生产过程。通过数码识别系统，全新BMW5系Li的每个零部件以及每台机器的每次作业都可被追踪和分析。基于这种“物联网”架构，生产效率得到提高，而先进的设备并辅以自动进行的大数据监测和分析，让生产线的品质管理更为高效，使“零缺陷”生产更接近现实。

　　全新BMW5系Li车身上的每个点都可与数字模型进行比对，激光扫描仪每秒可扫描车身上两万个点，确保车身三维精度；大数据系统的积累和自我学习同样应用于涂装工艺和总装生产线，比如，每一次螺栓打紧数据都被记录和监测，从而让任何问题在发生之前即得到解决，让生产质量更加趋于完美。

　　制造设备和工艺，成就高效与清洁生产的标杆

　　新大东工厂拥有冲压、车身、涂装和总装等完整的生产工艺和配套设施，各大生产工艺均采用设备和数字化管理，用以满足全新BMW5系Li精密复杂的生产需求，同时在节能环保方面达到更高水准，新工厂整体节能超过30%。

　　先进的6序伺服万吨级冲压机可从容应对铝板精密冲压等高难度作业，并具备低能耗和低噪音等特点，相比传统液压机可节能44%，降噪12分贝。车身车间采用全集成自动化技术，装备856台机器人，自动化率高达95%以上；车身连接技术多达18种，包括铝板激光焊接、全球首创的拉弧式电弧球形焊技术和首次在中国使用的高速热熔自攻螺丝技术等。

　　新工厂的厂房最大化利用自然采光、并使用墙体保温和智能照明等设计提升环保性，仅自然采光一项每年就可节电22万度。工厂内还大量使用高效变频电机，循环水系统采用干式分离系统，均有效降低能源消耗；总装车间淋雨测试环节水循环利用率可达90%。

　　本土化战略大步跨越，华晨宝马迎来更大机遇

　　华晨宝马铁西工厂于5年前开业，2016年建成德国之外拥有铸造车间的动力总成工厂，而今天一座标杆式的智能工厂开业，充分体现股东双方对中国市场的长期承诺与信心。仅过去7年，华晨宝马在沈阳生产基地的投资超过360亿元人民币。

　　华晨宝马铁西和大东两座整车厂是生产效率、生产质量、生产灵活性和可持续发展的标杆，而且均可实现传统能源汽车和新能源汽车的柔性和共线生产，为引入更多新产品并实现高度个性化生产奠定了基础。目前已有5款BMW车型引入国产，其中BMW1系运动轿车、BMW2系旅行车、BMWX1和BMW3系在铁西工厂生产。

　　华晨宝马厚积薄发，正在开启本土化发展的全新历程，引领汽车行业的变革，继续示范和引领“中国制造2025”战略的实施。

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（图/文/摄：太平洋汽车网 温州01）