【太平洋汽车网 常州车市】有一种传统观念认为：同级别对比，车越重，性能越好。其实，这已经是一个相对过时的看法。因为汽车重量大，会增加传动系统的负担，进而影响动力操控性能，还会增加油耗，提高用车成本。

　　所以，在确保安全性能的前提下，降低车重来提升行驶性能和燃油经济性，是每一个汽车厂商的目标。

　　要减轻车重，意味着使用更优化的新结构和重量更轻的新材料，比如BMW新7系的车身就使用了部分的碳纤维材质，减重130公斤，而奥迪新Q7采用了大量铝合金材质，减重300余公斤。可以这样说，减重是汽车厂商综合技术实力的体现。

　　而作为别克新一代高档轿车的代表之作，别克全新一代君越就采用了高于全球五星的安全碰撞标准，历经超过30个月的计算机拓扑及碰撞试验对车身构架进行了100%全新开发，打造出更高强度、更强刚性的轻盈车身。在达到更高标准安全性能的同时，实现了整车减重200公斤，带来了整车安全性、稳定性、振动及噪音抑制性能以及燃油经济性的全面提升。

　　§ 高于全球五星安全碰撞标准全新开发，打造更高强度、更强刚性的轻盈车身。

　　§ 超高强度钢比例达到41%，最高屈服强度达1500MPa，车身强度全面升级。

　　§ 扭转刚度高达23100Nm/Degree，扭转与弯曲模态表现优异，带来出色的车身稳定性及振动与噪声抑制能力。

　　§ 车身构架优化、轻量化材料、先进工艺三管齐下，实现整车减重200公斤。

　　§ 仅减重一项，便实现百公里油耗降低0.4L，使28T车型和20T车型百公里综合油耗分别达到7.6L与6.2L的出色水平。

　　全新一代君越采用大量的计算机拓扑结构实验，最终构建起牢固的车身笼架。最为重要的正面三条力传递路径分布于车底，分别位于雪橇板至B柱、中央通道至后排以及中央通道两侧的小纵梁之上，能够有效地将正面碰撞的力量进行传递和缓解;而针对侧碰或后碰的力量，分别设计了相应的防护与缓冲结构，能够将冲击力逐层分解吸收，保证乘员的安全性。

　　科学的架构搭配优秀的材料让安全如虎添翼。全新一代君越车身高强度材料的使用比例达75%，其中超高强度钢比例罕见性地达到41%。在A柱、B柱、门槛梁、车顶以及车底等核心区域，屈服强度在900-1500MPa的超高强度钢和热成型钢被大量使用，极大提高了整个乘员舱的强度。值得一提的是，全新一代君越的前后车门内，同样以最高规格的PHS热成型钢作为防撞梁，可谓“武装到牙齿”。

　　如果说车身的强度决定了整车的安全性能，那么车身刚性则对驾乘感受与品质至关重要。全新开发的车身拥有23100Nm/Degree的扭转刚度，配合出色的扭转与弯曲模态，实现优异的车身稳定性及振动噪声抑制能力，保证激烈驾驶时车头与车尾的紧密随动，并最大程度得杜绝车身共振，稳定从容。

　　得益于全新的车身构架和高强度材料，安全与轻量化不再是悖论。全新一代君越仅白车身减重已达到90公斤，而整车更是“瘦身”200公斤。仅减重一项，便实现百公里油耗降低0.4L，使28T车型和20T车型百公里综合油耗分别达到7.6L与6.2L的出色水平。

　　减重的秘诀在于车身关键结构部件的优化与强化设计。由于采用更高强度等级的材料，在零部件体积下降的同时可以减少用于提升强度的零件，实现“安全加、重量减”的双赢。以A柱为例，得益于强度达到1500MPa的PHS热成型超高强度钢材的应用，在安全性提升的前提下，全新一代君越的A柱法向横截面积缩小27.5%，减重之余还扩大了驾驶员视野;而引擎盖、防撞梁等部位铝合金材料的运用，也是实现整车减重的另一重要举措。在生产工艺方面，全新一代君越使用大量结构胶进行车身连接，在强度提升20%的同时大幅减重，而激光焊接、Aplas焊接等工艺，也为轻量化工程做出贡献。

　　全新架构的开发设计与高强度材料的运用，构筑了全新一代君越更安全、更坚固、更安静、更轻盈的车身，这些复杂的金属结构，不仅是造车的基础，更与消费者的驾乘体验息息相关。正是有了全新开发、全面优化的强大车身架构为基础，全新一代君越才能以标杆性的安全品质、卓越的操控性能、舒适的乘坐感受与优异的燃油经济性，树立全新市场基准，诠释别克品牌中大型高档轿车的产品实力。


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