匠心智造典范，华晨宝马新大东工厂开业
2017年06月20日 10:39
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【太平洋汽车网 厦门商家活动频道】新工厂投资76亿人民币，融合宝马集团全球最新生产体系与生产技术
为持续增长未雨绸缪，华晨宝马在华总产能将根据市场需求增至每年45万辆
前瞻应用“工业4.0”智能科技，提升生产效率并使 “零缺陷”生产更接近现实
创新制造高品质产品，全新BMW 5系Li正式下线
为可持续生产再树标杆，工厂整体节能超过30%，仅涂装车间就实现节能60%
华晨宝马厚积薄发，研发、新产品引入和电动出行继续深入本土化战略
(北京/沈阳) 2017年5月19日，华晨宝马汽车有限公司新大东工厂(扩建)正式开业。新工厂拥有完整的生产工艺、尖端生产设备并采用大数据、数字模拟和物联网等创新生产技术，是“工业4.0”科技应用的先锋和“中国制造2025”的典范，也是宝马集团本土化发展的又一里程碑。
新大东工厂将生产全新BMW 5系Li，新车于当日举行下线仪式，以高科技、高品质和杰出性能为豪华商务轿车树立新的标杆。新工厂总投资76亿人民币，随着新工厂投入使用，华晨宝马将可根据未来市场需求的发展将沈阳两大整车工厂的总产能逐步提升至每年45万辆。
宝马集团负责财务的董事彼得博士在开业仪式上说：“大东工厂一直见证着我们的合资企业和BMW 5系的成功发展，而新大东工厂再次表明我们对中国市场的承诺。上一代BMW 5系取得了巨大成功，在2016年依然是细分市场的销量冠军。我们期待着全新BMW 5系Li续写辉煌。 ”
宝马集团负责生产的董事齐普策先生在活动中表示：“我们正为获得持续增长未雨绸缪。新大东工厂融合了宝马集团全球生产网络的综合实力和最新生产技术。将来，我们将继续投资，对大东工厂原设施进行升级改造，让我们在中国的生产基地更具灵活性和增长潜力。”
华晨宝马汽车有限公司董事长吴小安先生表示：“这座新工厂诠释了业界领先的生产技术和极具前瞻性的工业4.0应用，标志着中国汽车工业制造水平的一次重要升级。我们股东双方将一如既往精诚合作，更加积极地去把握机遇布局未来，争取更大的成功。”
当日，辽宁省、沈阳市和大东区等有关部门的政府领导，中国汽车技术研究中心等行业领导也出席了活动，并与华晨集团董事长祁玉民、宝马集团大中华区总裁兼首席执行官康思远先生和华晨宝马总裁兼首席执行官魏岚德博士等企业高层一起为新工厂揭幕。
“工业4.0”应用典范，数字化生产创造高效率与高品质
作为宝马集团全球生产体系的最新成员，华晨宝马新大东工厂在设计之初就前瞻性地应用“工业4.0”设计理念，采用先进的生产设备和高度数字化的生产方式，为创新与可持续生产树立了新的典范。
新工厂的生产系统通过计算机3D模拟技术建立数字模型，称为“数字双胞胎”，这不仅使生产线调试更加高效，而且有助于实现更精密的生产作业。比如，铝材的冲压比钢复杂3倍以上，但是通过数字模型精准计算出铝板冲压回弹度等参数后，成型精度到达0.02毫米;再如，车身车间自动化率高达95%，数字虚拟调试让机器人生产效率和生产质量得到进一步优化。
大数据应用贯彻于整个生产过程。通过数码识别系统，全新BMW 5系Li的每个零部件以及每台机器的每次作业都可被追踪和分析。基于这种“物联网”架构，生产效率得到提高，而先进的设备并辅以自动进行的大数据监测和分析，让生产线的品质管理更为高效，使“零缺陷”生产更接近现实。
全新BMW 5系Li车身上的每个点都可与数字模型进行比对，激光扫描仪每秒可扫描车身上两万个点，确保车身三维精度;大数据系统的积累和自我学习同样应用于涂装工艺和总装生产线，比如，每一次螺栓打紧数据都被记录和监测，从而让任何问题在发生之前即得到解决，让生产质量更加趋于完美。
此外，3D打印(增材制造)和智能穿戴设备也在新大东工厂得以应用。新工厂用3D打印拇指保护套和天窗调整卡具，可以缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期。一线员工可以通过智能终端获得准确的生产信息并进行即时通讯。总装车间的机械外骨骼(无座座椅)能够向需要重体力操作的员工提供物理支撑，帮助员工降低劳动强度，提高生产率。
尖端制造设备和工艺，成就高效与清洁生产的标杆
新大东工厂拥有冲压、车身、涂装和总装等完整的生产工艺和配套设施，各大生产工艺均采用尖端设备和数字化管理，用以满足全新BMW 5系Li精密复杂的生产需求，同时在节能环保方面达到更高水准，新工厂整体节能超过30%。
先进的6序伺服万吨级冲压机可从容应对铝板精密冲压等高难度作业，并具备低能耗和低噪音等特点，相比传统液压机可节能44%，降噪12分贝。车身车间采用全集成自动化技术，装备856台机器人，自动化率高达95%以上;车身连接技术多达18种，包括铝板激光焊接、全球首创的拉弧式电弧球形焊技术和首次在中国使用的高速热熔自攻螺丝技术等。
涂装车间采用集成喷涂工艺。三段降温烘干炉技术，能实现精确的温度控制，有效克服钢材与铝材的不同热胀冷缩效应，确保车身尺寸的精确;创新的底涂技术，省却了中漆和烘干工序;RoDip旋转浸涂设备令车身可以进行旋转运动，大幅降低设备占用空间;总体而言，新的涂装车间与大东工厂原设施相比节能37%，与十年前的技术相比节能和节水均达60%，化学制剂的排放降低80%。
新工厂的厂房最大化利用自然采光、并使用墙体保温和智能照明等设计提升环保性，仅自然采光一项每年就可节电22万度。工厂内还大量使用高效变频电机，循环水系统采用干式分离系统，均有效降低能源消耗;总装车间淋雨测试环节水循环利用率可达90%。
本土化战略大步跨越，华晨宝马迎来更大机遇
华晨宝马铁西工厂于5年前开业，2016年建成德国之外唯一拥有铸造车间的动力总成工厂，而今天一座标杆式的智能工厂开业，充分体现股东双方对中国市场的长期承诺与信心。仅过去7年，华晨宝马在沈阳生产基地的投资超过360亿元人民币。
华晨宝马铁西和大东两座整车厂是生产效率、生产质量、生产灵活性和可持续发展的标杆，而且均可实现传统能源汽车和新能源汽车的柔性和共线生产，为引入更多新产品并实现高度个性化生产奠定了基础。目前已有5款BMW车型引入国产，其中BMW 1系运动轿车、BMW 2系旅行车、BMW X1和BMW 3系在铁西工厂生产。
2017年内，华晨宝马将在铁西动力总成工厂建成高压动力电池组装生产线，同时研发中心二期将投入使用。目前，华晨宝马在产两款插电式混合动力车型，并不断为新能源汽车产业链的发展做出贡献，涵盖了从电池开发、充电网络建设一直到电池回收的整个产业链。未来，华晨宝马将继续加强新能源产品的研发、生产和产业合作，在电动出行领域保持先锋地位。
华晨宝马厚积薄发，正在开启本土化发展的全新历程，引领汽车行业的变革，继续示范和引领“中国制造2025”战略的实施。
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-完-
（图/文/摄：太平洋汽车网 厦门01）
为持续增长未雨绸缪，华晨宝马在华总产能将根据市场需求增至每年45万辆
前瞻应用“工业4.0”智能科技，提升生产效率并使 “零缺陷”生产更接近现实
创新制造高品质产品，全新BMW 5系Li正式下线
为可持续生产再树标杆，工厂整体节能超过30%，仅涂装车间就实现节能60%
华晨宝马厚积薄发，研发、新产品引入和电动出行继续深入本土化战略
(北京/沈阳) 2017年5月19日，华晨宝马汽车有限公司新大东工厂(扩建)正式开业。新工厂拥有完整的生产工艺、尖端生产设备并采用大数据、数字模拟和物联网等创新生产技术，是“工业4.0”科技应用的先锋和“中国制造2025”的典范，也是宝马集团本土化发展的又一里程碑。
新大东工厂将生产全新BMW 5系Li，新车于当日举行下线仪式，以高科技、高品质和杰出性能为豪华商务轿车树立新的标杆。新工厂总投资76亿人民币，随着新工厂投入使用，华晨宝马将可根据未来市场需求的发展将沈阳两大整车工厂的总产能逐步提升至每年45万辆。
宝马集团负责财务的董事彼得博士在开业仪式上说：“大东工厂一直见证着我们的合资企业和BMW 5系的成功发展，而新大东工厂再次表明我们对中国市场的承诺。上一代BMW 5系取得了巨大成功，在2016年依然是细分市场的销量冠军。我们期待着全新BMW 5系Li续写辉煌。 ”
宝马集团负责生产的董事齐普策先生在活动中表示：“我们正为获得持续增长未雨绸缪。新大东工厂融合了宝马集团全球生产网络的综合实力和最新生产技术。将来，我们将继续投资，对大东工厂原设施进行升级改造，让我们在中国的生产基地更具灵活性和增长潜力。”
华晨宝马汽车有限公司董事长吴小安先生表示：“这座新工厂诠释了业界领先的生产技术和极具前瞻性的工业4.0应用，标志着中国汽车工业制造水平的一次重要升级。我们股东双方将一如既往精诚合作，更加积极地去把握机遇布局未来，争取更大的成功。”
当日，辽宁省、沈阳市和大东区等有关部门的政府领导，中国汽车技术研究中心等行业领导也出席了活动，并与华晨集团董事长祁玉民、宝马集团大中华区总裁兼首席执行官康思远先生和华晨宝马总裁兼首席执行官魏岚德博士等企业高层一起为新工厂揭幕。
“工业4.0”应用典范，数字化生产创造高效率与高品质
作为宝马集团全球生产体系的最新成员，华晨宝马新大东工厂在设计之初就前瞻性地应用“工业4.0”设计理念，采用先进的生产设备和高度数字化的生产方式，为创新与可持续生产树立了新的典范。
新工厂的生产系统通过计算机3D模拟技术建立数字模型，称为“数字双胞胎”，这不仅使生产线调试更加高效，而且有助于实现更精密的生产作业。比如，铝材的冲压比钢复杂3倍以上，但是通过数字模型精准计算出铝板冲压回弹度等参数后，成型精度到达0.02毫米;再如，车身车间自动化率高达95%，数字虚拟调试让机器人生产效率和生产质量得到进一步优化。
大数据应用贯彻于整个生产过程。通过数码识别系统，全新BMW 5系Li的每个零部件以及每台机器的每次作业都可被追踪和分析。基于这种“物联网”架构，生产效率得到提高，而先进的设备并辅以自动进行的大数据监测和分析，让生产线的品质管理更为高效，使“零缺陷”生产更接近现实。
全新BMW 5系Li车身上的每个点都可与数字模型进行比对，激光扫描仪每秒可扫描车身上两万个点，确保车身三维精度;大数据系统的积累和自我学习同样应用于涂装工艺和总装生产线，比如，每一次螺栓打紧数据都被记录和监测，从而让任何问题在发生之前即得到解决，让生产质量更加趋于完美。
此外，3D打印(增材制造)和智能穿戴设备也在新大东工厂得以应用。新工厂用3D打印拇指保护套和天窗调整卡具，可以缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期。一线员工可以通过智能终端获得准确的生产信息并进行即时通讯。总装车间的机械外骨骼(无座座椅)能够向需要重体力操作的员工提供物理支撑，帮助员工降低劳动强度，提高生产率。
尖端制造设备和工艺，成就高效与清洁生产的标杆
新大东工厂拥有冲压、车身、涂装和总装等完整的生产工艺和配套设施，各大生产工艺均采用尖端设备和数字化管理，用以满足全新BMW 5系Li精密复杂的生产需求，同时在节能环保方面达到更高水准，新工厂整体节能超过30%。
先进的6序伺服万吨级冲压机可从容应对铝板精密冲压等高难度作业，并具备低能耗和低噪音等特点，相比传统液压机可节能44%，降噪12分贝。车身车间采用全集成自动化技术，装备856台机器人，自动化率高达95%以上;车身连接技术多达18种，包括铝板激光焊接、全球首创的拉弧式电弧球形焊技术和首次在中国使用的高速热熔自攻螺丝技术等。
涂装车间采用集成喷涂工艺。三段降温烘干炉技术，能实现精确的温度控制，有效克服钢材与铝材的不同热胀冷缩效应，确保车身尺寸的精确;创新的底涂技术，省却了中漆和烘干工序;RoDip旋转浸涂设备令车身可以进行旋转运动，大幅降低设备占用空间;总体而言，新的涂装车间与大东工厂原设施相比节能37%，与十年前的技术相比节能和节水均达60%，化学制剂的排放降低80%。
新工厂的厂房最大化利用自然采光、并使用墙体保温和智能照明等设计提升环保性，仅自然采光一项每年就可节电22万度。工厂内还大量使用高效变频电机，循环水系统采用干式分离系统，均有效降低能源消耗;总装车间淋雨测试环节水循环利用率可达90%。
本土化战略大步跨越，华晨宝马迎来更大机遇
华晨宝马铁西工厂于5年前开业，2016年建成德国之外唯一拥有铸造车间的动力总成工厂，而今天一座标杆式的智能工厂开业，充分体现股东双方对中国市场的长期承诺与信心。仅过去7年，华晨宝马在沈阳生产基地的投资超过360亿元人民币。
华晨宝马铁西和大东两座整车厂是生产效率、生产质量、生产灵活性和可持续发展的标杆，而且均可实现传统能源汽车和新能源汽车的柔性和共线生产，为引入更多新产品并实现高度个性化生产奠定了基础。目前已有5款BMW车型引入国产，其中BMW 1系运动轿车、BMW 2系旅行车、BMW X1和BMW 3系在铁西工厂生产。
2017年内，华晨宝马将在铁西动力总成工厂建成高压动力电池组装生产线，同时研发中心二期将投入使用。目前，华晨宝马在产两款插电式混合动力车型，并不断为新能源汽车产业链的发展做出贡献，涵盖了从电池开发、充电网络建设一直到电池回收的整个产业链。未来，华晨宝马将继续加强新能源产品的研发、生产和产业合作，在电动出行领域保持先锋地位。
华晨宝马厚积薄发，正在开启本土化发展的全新历程，引领汽车行业的变革，继续示范和引领“中国制造2025”战略的实施。
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-完-
（图/文/摄：太平洋汽车网 厦门01）
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